Die zweite Fertigungslinie für Batteriemodule startete im BMW Group Werk Leipzig die Serienproduktion. Damit wird der Ausbau der E-Komponentenfertigung in dem sächsischen Werk weiter forciert. Die neue Produktionslinie fertigt Batteriemodule für den vollelektrischen BMW i4*, der im Münchner Werk gebaut wird. Im Mai 2021 ging die erste Fertigungslinie in Leipzig an den Start, die Batteriemodule für den BMW iX* liefert.
„Mit dem heutigen Produktionsstart der zweiten Linie leistet das Werk Leipzig einen wichtigen Beitrag, die wachsende Zahl elektrifizierter Fahrzeuge mit Batteriekomponenten zu versorgen“, betont Markus Fallböhmer, Leiter der Motoren- und E-Antriebsproduktion bei der BMW Group. Der kontinuierliche Ausbau der E-Komponenten-fertigung trage zum Ziel der BMW Group bei, bis 2030 mindestens die Hälfte des Absatzes mit vollelektrischen Fahrzeugen zu erzielen.
Zukunftsfähigkeit des Leipziger Werks sichergestellt
Allein in die neue Fertigungslinie hat die BMW Group rund 70 Millionen Euro investiert. Mit dem Ausbau der Produktion ist auch die Schaffung neuer Arbeitsplätze verbunden. Rund 250 Mitarbeitende werden bis Ende 2022 die Produktion der Batteriemodule in der zweiten Fertigungslinie sicherstellen. Im Bereich E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig sind derzeit bereits über 700 Mitarbeitende beschäftigt.
Die zweite Batteriemodulfertigungsanlage im Leipziger Werk nimmt eine Fläche von rund 4.250 m² ein und nutzt frei gewordene Bereiche der BMW i Produktion, die mit dem Auslauf des BMW i3 am 30. Juni endete. Insgesamt 196 Stationen werden durchlaufen, bis am Ende des Prozesses das Batteriemodul zur Weiterverarbeitung fertiggestellt ist.
„Das Leipziger Werk bleibt unter Strom“, freut sich Werkleiterin Petra Peterhänsel. „Nach dem Auslauf der BMW i3 Produktion können wir die Kompetenz und Erfahrungen unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter nutzen und ihnen langfristig sichere Arbeitsplätze bieten.“ Damit bleibe der Standort Leipzig zukunftsfähig.
Um auf den stetig steigenden Absatz elektrifizierter Fahrzeuge vorbereitet zu sein, wird der Bereich E-Antriebsfertigung im Leipziger Werk bereits im nächsten Jahr weiter ausgebaut und flexibilisiert. Durch die nächsten Ausbaustufen werden erneut Stellen geschaffen. Ein nächster großer Meilenstein wird der Bau des MINI Countryman Nachfolgers sein, der ab 2023 in Leipzig vom Band rollt. Das Crossover-Modell wird sowohl mit Verbrennungsmotoren als auch reinem Elektro-Antrieb auf den Markt kommen.
Von der Batteriezelle zur Hochvoltbatterie
Die Fertigung der Hochvoltbatterien gliedert sich in zwei Produktionsabschnitte - die Modulfertigung und die Montage der Hochvoltbatterie. Die Produktion der Batteriemodule erfolgt in einem hochautomatisierten Prozess. Die Lithium-Ionen-Zellen durchlaufen zunächst eine Plasmareinigung. Eine speziell entwickelte Anlage lackiert anschließend die Zellen, um so eine optimale Isolierung zu gewährleisten. Danach werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die Batteriezellen bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens produzieren.
Die fertigen Batteriemodule werden anschließend gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule sind je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.
Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland
Um den steigenden Bedarf an Produktionskapazität von E-Antriebskomponenten sicherzustellen, greift die BMW Group auf das weltweite Produktionsnetzwerk zurück. Die Hochvoltbatterien und Batteriekomponenten für sämtliche elektrifizierte Fahrzeuge der Marken BMW und MINI kommen aus hauseigenen Batteriefertigungen in Leipzig, Dingolfing und Regensburg in Deutschland sowie Spartanburg/USA und Shenyang/China. Auch in Thailand hat die BMW Group die Produktion von Hochvoltbatterien für das Werk Rayong lokalisiert. In München befinden sich das Pilotwerk für E-Antriebe sowie das Kompetenzzentrum Batteriezelle, in dem die BMW Group die Wertschöpfungsprozesse der Batteriezelle vollständig analysiert und ihre Produktionsprozesse technologisch vorantreibt.
Demnächst wird in Parsdorf bei München das BMW Group Kompetenzzentrum für Batteriezellfertigung den Betrieb aufnehmen. In dieser Pilotanlage zur seriennahen Fertigung von Lithium-Ionen-Batteriezellen wird die Produzierbarkeit der Zellen unter Großseriengesichtspunkten bzgl. Qualität, Zeit und Kosten abgesichert.
E-Motoren produziert das Unternehmen im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion in Dingolfing und im BMW Group Werk Landshut. Im BMW Group Werk Steyr wird das Gehäuse für den hochintegrierten E-Antrieb der fünften Generation produziert.
CO2-EMISSIONEN & VERBRAUCH.
*Stromverbrauch und Reichweite:
BMW i4: Stromverbrauch in kWh/100 km: 22,5-16,1 (WLTP); Elektrische Reichweite (WLTP) in km: 416-590
BMW iX: Stromverbrauch in kWh/100 km: 24,5-19,5 (WLTP); Elektrische Reichweite (WLTP) in km: 394-607
